Вход |  Регистрация
 
 
Время электроники Понедельник, 17 июня
 
 


Это интересно!

Новости


Обзоры, аналитика


Интервью, презентации

Ранее

Методика достижения запланированного качества и надежности

Запланированный уровень качества и надёжности выпускаемой продукции является величиной расчётной и определяется максимально допустимой стоимостью ремонтов, которые предполагается провести в гарантийный период в зависимости от требований потребителя, условий эксплуатации выпускаемой продукции и собственно стратегии их проведения.

Аппаратное обеспечение системы onTAP фирмы Flynn Systems

В двенадцатой статье цикла «Основы технологии граничного сканирования и тестопригодного проектирования» предлагается обзор аппаратных средств системы onTAP фирмы Flynn Systems, предназначенных для сопряжения с JTAG-тестируемыми ПП и узлами.

Построение успешной стратегии тестирования

В статье проводится обзор существующих на сегодняшний день методов структурного и функционального тестирования плат, и излагаются методы построения надежной тестовой стратегии предприятия на их основе. Рассматривается мировой опыт и история тестирования. Автор освещает преимущества и недостатки каждого из подходов к тестированию и ремонту собранных печатных плат и формулирует общие решения в построении тестовой стратегии, которые помогут сократить инвестиции, трудозатраты, и сроки выпуска готовой работоспособной продукции.

Реклама

По вопросам размещения рекламы обращайтесь в отдел рекламы

Реклама наших партнеров

 

11 июля

Испытания на воздействие соляного тумана или циклические коррозионные испытания?

Соль является одним из наиболее распространенных химических соединений в мире. Ее можно найти в океане, атмосфере, на поверхности земли, а также в реках и озерах. На все окружающие нас вещи соль оказывает, как правило, пагубное воздействие, которое сокращает срок эксплуатации изделий. Поэтому проведение испытаний на коррозионную стойкость для многих отраслей производства являются предпочтительным, а для некоторых отраслей – необходимым. Главная цель статьи – рассмотреть два распространенных типа испытаний на коррозионную стойкость и разъяснить фундаментальные различия между ними.



И

спытания на воздействие соляного тумана

Испытания на воздействие соляного тумана являются общепринятым и самым распространенным типом испытаний на коррозионную стойкость. История этих испытаний началась в 1914 г., когда J.A. Capp предложил использовать нейтральный соляной туман для определения коррозионной стойкости защитных покрытий, нанесенных на металлические поверхности, а несколько позже, в 1939 г., был опубликован стандарт ASTM B117, который стал первым международным стандартом соляного тумана. Этот стандарт до сих пор является самым широко используемым в мире и лег в основу различных национальных и отраслевых испытательных стандартов, в т.ч. отечественного ГОСТ 28207-89.
Таким образом, испытания на воздействие соляного тумана имеют давнюю историю, а большое количество накопленных статистических данных позволяет прогнозировать коррозионную стойкость различных материалов и покрытий.
Для проведения испытаний на воздействие соляного тумана необходимо создание следующих сред.
1. При помощи сжатого воздуха 5% соляной раствор распыляется внутри камеры с испытуемыми образцами в виде тумана или мелкой водяной пыли (см. рис. 1). Образцы располагаются в камере ниже уровня распыления соляного тумана, что исключает непосредственное воздействие на них соляного тумана.

Рис. 1. Схема работы камеры соляного тумана


2. В ходе испытаний соляной туман выпадает конденсатом на образцы со скоростью 1,0–2,0 мл/80 см2 в час. Обычно, если не оговаривается отдельно, величина pH раствора должна быть в диапазоне 6,5–7,2.
3. Распыление соляного тумана осуществляется непрерывно на протяжении всего испытания. Продолжительность испытания зависит от типа тестируемого образца, а также от условий его дальнейшей эксплуатации, но в большинстве случаев равна 24 ч.
4. Обычно, если не оговаривается отдельно, испытания проводятся при температуре 35°С и влажности 95–100%.
При проведении испытаний контролируются такие параметры как чистота соли и воды, которые используются для приготовления раствора, а также положение/ориентация испытуемых образцов внутри камеры.
Поскольку условия, создаваемые при испытании на воздействие соляного тумана, отличаются от естественных условий эксплуатации, по результатам испытаний невозможно точно прогнозировать жизненный цикл изделий в реальных условиях. Однако проведение подобных испытаний позволяет сравнить полученные результаты с предполагаемыми или уже имеющимися данными. Главная цель проведения подобных испытаний – сбор данных для системы менеджмента качества (СМК). Например, испытание на воздействие соляного тумана целесообразно проводить для контроля производственного процесса и предотвращения появления возможных дефектов изделий, связанных с коррозионной стойкостью.
Несмотря на свой главный недостаток – расхождение в условиях – испытания на воздействие соляного тумана остаются востребованными в различных отраслях и являются эффективным способом контроля относительной коррозионной стойкости различных изделий, покрытий и производственных процессов.

Циклические коррозионные испытания

Существует распространенное мнение, что циклические коррозионные испытания (Cyclic Corrosion Tests, CCT) появились только в 1980-х гг. На самом деле, в 1980-х гг. они уже начали применяться в автомобилестроении. До этого времени велись работы по комбинированию циклических испытаний с традиционными испытаниями на воздействие соляного тумана, но ни один из тех проектов не получил широкого распространения.
В циклических коррозионных испытаниях был устранен главный принципиальный недостаток испытаний на воздействие соляного тумана, заключающийся в различиях между испытательной средой и реальными условиями эксплуатации изделий, и, как следствие, в невозможности точного прогнозирования их жизненного цикла. Этот недостаток был серьезной проблемой для автомобильной промышленности.
Толчком к развитию циклических коррозионных испытаний стало постоянно растущее давление со стороны конечных пользователей, касающееся коррозионной стойкости изделий, и очевидные просчеты некоторых автопроизводителей, приведшие к серьезным финансовым потерям.
На сегодняшний день не существует единых международных стандартов циклических коррозионных испытаний, что, главным образом, связано с различиями между условиями эксплуатации изделий и с предъявлением к ним специальных требований. В России подобным стандартом является ГОСТ 28234-89.
В большинстве случаев для проведения циклических коррозионных испытаний достаточно создания следующих условий и циклического повторения их в заданном порядке.
1. Фаза создания соляного тумана. На этой фазе могут создаваться не только условия идентичные испытаниям на воздействие соляного тумана, но и при необходимости может осуществляться непосредственное воздействие соляного раствора на испытуемые образцы и даже их полное погружение в него. Обычно продолжительность этой фазы меньше, чем время испытаний на воздействие соляного тумана.
2. Фаза воздушной сушки (см. рис. 2). В зависимости от типа испытаний сушка может производиться при температуре окружающей среды как с контролем относительной влажности воздуха поступающего воздуха, так и без него. В большинстве случаев требуется, чтобы в конце данной фазы образцы были практически сухими.

 

Рис. 2. Схема работы циклической коррозионной камеры в режиме воздушной сушки


3. Фаза выпадения конденсата (испытание на влагостойкость). Обычно проводится при повышенной температуре и высокой относительной влажности 95–100% RH. Назначение этой фазы – способствование выпадению конденсата на поверхности испытуемых объектов.
4. Фаза контролируемой влажности. На данной фазе осуществляется выдержка испытуемых изделий при заданной температуре и влажности, которые могут быть неизменны в ходе фазы или изменяться по заданной программе.
Приведенный выше список не является исчерпывающим, т.к. некоторым производителям требуются другие среды, например, охлажденные ниже нуля, и их комбинации, но подобные требования не являются широко распространенными.
Испытательные условия, создаваемые в циклических коррозионных камерах, повторяют естественные и ускоряют их, поэтому по результатам данного типа испытаний можно прогнозировать жизненный цикл изделий в реальных условиях эксплуатации. Таким образом, использование циклических коррозионных камер позволяет получить не только относительные данные о коррозионной стойкости изделий, аналогичные данным после испытаний на воздействие соляного тумана, но и дает возможность применять камеры для глубоких исследований при разработке материалов и покрытий с повышенной коррозионной стойкостью.
Универсальность и гибкость – основные характеристики, обуславливающие растущую популярность циклических коррозионных испытаний на фоне традиционных испытаний на воздействие соляного тумана не только при производстве автомобилей, где данный вид является основным, но и в других областях промышленности.
Данная публикация открывает серию статей, посвященных испытанию на коррозионную стойкость. В дальнейшем мы рассмотрим основные элементы и конструктивные особенности камер обоих типов и их применимость для создания различных режимов испытаний.

Литература

1. ГОСТ 28207-89. Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Часть 2. Испытание Ка. Соляной туман.
2. ГОСТ 28234-89. Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Часть 2. Испытание Кb. Соляной туман, циклическое (раствор хлорида натрия).
3. www.ascott-analytical.co.uk.



Вы можете скачать эту статью в формате pdf здесь.
Оцените материал:

Автор: Антон Фирсов, fam@est-smt.ru



Комментарии

0 / 0
0 / 0

Прокомментировать





 

Горячие темы

 
 




Rambler's Top100
Руководителям  |  Разработчикам  |  Производителям  |  Снабженцам
© 2007 - 2019 Издательский дом Электроника
Использование любых бесплатных материалов разрешено, при условии наличия ссылки на сайт «Время электроники».
Создание сайтаFractalla Design | Сделано на CMS DJEM ®
Контакты